整条电机壳智能加工产线由线外的数控车钻中心和线内的数控滑枕立车、卧式加工中心、RGV轨道小车式移载系统、料仓系统以及生产线总控软件组成。根据客户现场实地情况，整体设计为一字排开布局，整条产线外观友好，运行路径优，换料效率高。其中RGV轨道小车承担上下料仓和线内机床之间的自动化移料工作，配备双工位，一次性完成上下料，精准而高效，且只需调整相关的压板或过渡件，即可实现快速换产。

RGV小车承重量大，可兼容多种型号的电机外壳上下料工作，机壳的最大回转直径可达近1米，重量可达1吨左右，这样的集成设计在电机行业内尚属首次，解决了一直以来电机壳自动化加工的关键技术难点，避开了桁架结构产线承重小限制加工范围，机器人结构产线抓取稳定性差成本高的问题，最终使电机壳自动化加工得以实现。

• 集成度高：

一条产线完成电机壳的车、铣、钻、攻等全部机床加工工序；

• 基准统一：

经线外车床完成工艺基准的加工，所有线内机床均采用同一工艺基准作为定位基准，工件加工的一致性高。

• 工艺优秀：

数控车床采用“一刀通”的工艺，实现电机两端止口在同一序车床上完成加工，为后续装配环节提供高精度的同轴度装配基准。

• 工装统一：

加工设备采用零点快换形式，由统一接口的工装托盘配合车床、加工中心的统一快换结构，实现工装接口统一性。

• 高兼容性：

工装上可兼容设计范围内的多种规格，换产时仅需要更换调整与工件夹持相关的压板或过渡件，即可实现产线的快速换产。

• 品控保证：

在设备的关键工序，如保证内孔尺寸车削精度、铣削精度、毛坯变形的适应性等环节，均设有高精度自动测量装置，实现关键环节加工质量的保障。

• 立车专机：

采用线轨结构的滑枕式立式车床，达成高精度和高刚性的结合，实现机壳件大孔径深孔的专用化加工。

• 卧加专机：

根据加工工艺要求设计定制化结构工作台，满足各加工部位的完整加工，提高设备的综合开动率。

• 一字布局：

数控机床一字排开，布局整齐统一，美观大方。

• 高效物流：

采用大承重规格的RGV输送小车，运行速度可达45m/min，实现物流周转的高效率。

• 高效换料：

采用双工位升降式RGV，实现加工设备的换料节拍效率优化。

• 方便操作：

产线内的加工设备，均采用侧开自动门结构，与输送小车工作区域完全独立。操作人员可在前门实现设备的正常操作和维护，方便快捷。

• 一键换产：

产线配有CCS中央总控软件，可实现对产线程序的集中管理，在换产时，不需去每台机床调换程序，在总控站上实现一键换产，换产效率和可靠性更高。

• 订单准确：

CCS中央总控软件，可随时根据加工任务下达订单，整套产线根据需求实时统计产线的加工完成进度，实现100%订单准确度。

• 信息透明：

CCS中央总控软件，可实现与工厂级ERP、MES软件配合提供信息流接口，打通相对薄弱的车间级信息流，实现自上而下全流程的信息流全透明。

• 升级FMS单元：

可结合RFID信息载体及总控软件，实现产线的柔性制造系统工作模式的升级，整条产线堪称真正意义的工业4.0级样板示范工程。

整条产线完成验收后，云科智造应客户的要求安排技术人员在现场开展了为期一月的陪产服务，全面开展设备相关培训工作，详细讲解了整条产线的操作流程、维护保养策略并着重强调了设备安全管理，手把手的陪伴相关操作及维保人员进行实地演练，帮助客户度过最初的设备使用生疏期并加强人员的安全防范意识，迅速且熟练的掌握整条产线的使用要点。除此之外，云科智造还提供24小时“保姆式”售后服务，承诺小问题即时解决，大问题限时解决，赢得了客户的信赖和好评。